所谓的注塑模具是塑料产品生产过程中用于，成型使用的模具，它在塑料产品制造中是必不可少的，那么它都有哪些特点呢?下面就给大家做个详细的介绍。

　　塑件的内部和外部外形是由型腔和型芯直接成型的，这些复杂的立体型面加工难度大，特别是型腔的盲孔型内成型外表加工，如采用传统的加工办法，不只要求工人技术水平高、辅佐工夹具多、刀具多，而且加工的周期长。

　　长寿命注塑模具对于提高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用寿命普通要求100万次以上。精细注塑模要用刚度大的模架，添加模板的厚度，添加支承柱或锥形定位元件以避免模具受压力后发生变形，有时内压可以到达100MPa。高精度注塑模具在结构上少数采用镶拼或全拼构造，这要求模具零部件的加工精度、互换性均大为进步。

　　对注塑件而言，大多是与其它零部件配套组成完好的产品，而且在很多的状况下都是在其它部件曾经完成，急迫等候注塑件的配套上市。由于对制品的外形或尺寸精度要求很高，加之由于树脂资料的特性各异，模具制造完成后，还需求重复地试模与修正，使开发和交货的时间十分紧张。

　　模具制造不是最终目的，而是由用户提出最终制品设计，模具制造厂家依据用户的要求，设计制造模具而且在大多数状况下，制品的注射消费也在别的厂家。这样就形成了产品的设计、模具设计制造和制品的生产异地进行的状况。

　　模具生产批量小，普通属于单件的消费，但是模具需求很多的标准件，大到模架，小到顶针，这些不能也不能够只由一个厂家独自完成，且制造工艺复杂，一般设备和数控设备使用极不均衡。