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　　注塑模具设计模具设计塑件制品分析（1）明确设计要求该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。浇注系统的质量M浇=ρ浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cmM总=2M塑+M浇=214.4g+8.6g=43g2．注塑机的确定选择注射机型号XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径40mm两侧孔距280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。根据模具主流道与喷嘴的关系：D=d+（0.5～1）.取主流道球面半径R=20mm主流道长度有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1～d0—喷嘴直径R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5.二级分流道R=3.5mm.侧抽芯机构的设计由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。.4.1确定抽芯距：抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30，另加安全距离，可取抽芯距S抽=324.2确定斜销倾角：斜导柱的倾角α是斜抽芯机构主要的技术数据之一，它与抽拔力，抽芯距有直接关系一,此零件侧抽间距很大。为224.3确定斜销尺寸其安装部分与模板间可采用H7/m6或H7/n6的过渡配合。斜销与滑块间隙（一边）为1。斜销长度为：L=L1+L2+L3+L4=h/cosα+S/sin+0.5Dtanα+5～10=135。斜导柱的直径取决于抽拔力及倾角角度，可按设计资料的有关公式进行计算。取斜导柱直径d=φ154.4滑块与导滑槽设计滑块与侧型芯的连接方式设计：采用整体式型腔，滑块通过斜导柱和导滑槽导向，合模时通过楔块压紧以保证零件的形状要求。.4.5成型零件的结构设计：1）凹模的结构设计：模具采用一模两件的结构形式，并采用形拉杆拉料固定在支撑板上，根据分流道与主流道在定模座上，浇口在型腔板上，这样型腔便于加工。2）凸模结构设计：凸模主要是与凹模相结合构成模具型腔，其凸模和侧型芯的结构形式如装配图所示。5.注射模具的结构设计注射模具的结构设计包括：分型面的选择，型腔的排列方式，浇注系统的设计，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计等内容。（1）.分型面的选择模具设计中分型面的选择很重要，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件成型的要求来选择分型面。分型面应选择在塑件外形最大的轮廓处，应有利于塑件的留模方式，便于顺利脱模，便于模具制造，减小成型面积等。遵循这些原则选择分型面。该塑件，表面质量无特殊要求，选择分型面如图所示，这样可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度，减小成型面积，同时夜有利于塑件顺利脱模。（2）.确定型腔排列方式模具在注射时采用一模两腔，即模具需要两个型腔。模具在模板上的排列方式通常有圆形排列，H形排列，直线排列及复合排列等。型腔的排列应力求对称，以防模具承受偏载而产生产生溢料现象，型腔排列宜紧凑，以节约钢材，减轻模具重量。型腔的排列加工较困难，直线排列虽然加工容易但是平衡性能较差，而且加工性能尚可。模具设计有关计算6.1有关型腔的工作尺寸计算由资料查得：平均收缩率Scp%=05-0.7取Scp%=0.6%型腔径向计算根据公式L=(Ls＋LsScp%-1/2Δ=26.02509mm27.2=27.209mm型腔深度计算根据公式HScp%-2/3Δ=30.0209mm6.2有关型芯的工作尺寸计算型芯径向尺寸计算根据公式LLs＋LsScp%+3/4Δ1924mm2628mm型芯高度计算根据公式：HScp%-2/3Δ3028=3009mm6.3型腔壁厚的计算由公式［δ］=st］——型腔允许变形量S——塑件材料的收缩率（%）查表得S=0.006］=0.0063=0.018由于模具型腔为组合式，所以按照组合式型腔计算公式EA［pal行计算h——型腔侧壁厚()p——溶体内压力p=25-45Mpaa——型腔侧壁受溶体压力部分高度a=20Mpa将以上数据代入得h=14底板厚度的计算：根据公式H=EB［PblMpa代入数据得15.683，取20模具闭合高度的确定根据经验数据，确定：定模板：=25mm；根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块：H=90mm，因而模具的闭合高度：注射机有关参数的校核模具的外形尺寸为300300320，选用XS—ZY—250型，注射机模板最大安装尺寸为450500，允许模具闭合高度最小Hmin=250mm大Hmax=350。模具的闭合高度为286，所以模具满足安装条件。注射机开模行程足够。经验证，XS—ZY—250型注射机能满足使用要求，故采用。9、注射机参数校核最大注塑量校核注塑机的最大注射量应大于制品的质量或体积（包括流到及浇口），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机最大注塑量的80％。所以，选用的注塑机的最大注塑量应满足;0.8V塑——塑件的体积，该产品V总＝27.7cm浇——浇注系统的体积，该产品V浇＝8.3cm浇)/0.8=36cm/0.8=45cm而选定的注塑机注塑量为155cmP——熔融型料在型腔内的压力，该产品P＝20——40MPaA——塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，经计算A=6216.25mm锁PA＝6216.2540＝248.65kN选定的注塑机为1800KN，满足要求。模具于注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度校核模具的实际厚度模＝286mm注塑机的最小闭合厚度Hmin=250mm开模行程的校核注塑机的最大行程与模具厚有关，故注塑机的开模行程应满足： 模－Hmin）H1+H2+(5-10)mm H1——顶出距离，H2——包括浇注系统在内的塑件高度 机——注塑机最大开模行程因为 模－Hmin）＝350mm－（286-250）=314H1+H2+(5-10)＝30mm+90mm+10mm=130mm

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