模具是制造行业为产品塑形或者批量生产的工具，注塑模具则是专门应用于生产塑胶制品，能给予塑胶产品各种结构和设计尺寸。批量生产某些结构复杂的产品时注塑模具可以极大的提高生产效率。其工作原理是将受热融化的材料高压注入模腔，冷却凝固成型。

　　赋予成型材料形状、结构、尺寸的零件，通常由型芯(凸模)、凹模型腔以及螺纹型芯、镶块等构成。

　　它是将熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

　　为了保证动模与定模闭合时能够精确对准而设置的导向部件，起导向定位作用，它是由导柱和导套组成的，有的模具还在顶出板上设置了导向部件，保证脱模机构运动平稳可靠。

　　实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固定板、顶板(顶环)及顶板导柱/导套等组成。

　　对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能顺利脱模。

　　模温调节系统(如：冷却水、热水、热油及电热系统等)对模具温度进行调节以达到温度需求

　　通常在模具分型面处开设排气槽，方便气体排出。此外许多模具的推杆或其它活动部件(如：滑块)之间的间隙也可起到排气作用。

　　为了满足模具结构上的要求而设置的零件(如：固定板、动/定模板、撑头、支承板及连接螺钉等)。

　　开模时，动模和定模分开，从而取出塑件，称单分型面模具，又称双板式模。它是注塑模具中最简单最基本的一种形式，它根据需要可以设计成单型腔注塑模，也可以设计成多型腔注塑模，是应用最广泛的一种注塑模。

　　双分型面注塑模有两个分型面，与单分型面注塑模具相比较，双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板(又叫活动浇口板，其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件)，所以也叫三板式(动模板，中间板，定模板)注塑模具，它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具，开模时，中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离，以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂，制造成本较高，零部件加工困难，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。

　　当塑件有侧孔或侧凹时，需采用可侧向移动的型芯或滑块成型。注塑成型后，动模首先向下移动一段距离，然后固定于定模板上的弯销的斜面段迫使滑块向外移动，与此同时脱模机构的推杆推动推件板使塑件自型芯上脱下。

　　注塑模设置可活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、活动镶件、活动螺纹型芯或型环等以便塑造特殊结构，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。

　　带有螺纹的塑件，可利用开模动作或注塑机的旋转机构等带动螺纹型芯或螺纹型环转动，脱出塑件。

　　采用对流道进行绝热加热的方法，保持从注塑机喷嘴一型腔之间的塑料呈熔融状态，使开模取出塑件时无浇注系统凝料。

　　直角式注塑模具仅适用于角式注塑机，该类模具在成型时进料的方向与开合模方向垂直。他的主流道开设在动、定模分型面的两侧，且它的截面积通常是不变的。主流道的端部，为了防止注塑机喷嘴与主流道进口端的磨损和变形，可设置可更换的流道镶块。

　　在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好一些，这了使塑件从模具中脱出，就必须在定模一侧设置脱模机构。