模具管理部门应规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要；验收接管模具、确定模具编号，建立模具档案资料；制定模具维修保养计划；执行模具的维修和改动工作并建立相关记录；模具寿命管理，监控模具的移管和注销。

　　模具管理部门负责模具的接收工作，应会同制造部门、品质部门在试模过程中对于模具进行评价，合格的模具交给制造部门使用，模具管理部门负责建立相应的模具档案。

　　(4)首件检测，需要品质部门进行细致检测，尤其针对重量、主要结构尺寸等。

　　(5)办理相关接受手续，如果有随带制品，必须按照档案规格保管，并做好登记。

　　在生产过程中若发现模具的问题，应及时通过模具报修单通知模具管理部门，进行修理后在模具报修单上简述修理过程结果，由品质部门、制造部门确认修理的结果。

　　3.1.1.1模具上机后，要调整好模温(温控器)，保持工艺要求温度。这样可延长模具使用寿命。

　　3.1.1.2每工作日定时检查模具的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤，并要定期加油保养，每天保养两次，切忌油量过多。

　　3.1.1.3每工作日定时清洁模具分型面和排气槽的异物、胶丝等杂物。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔，因此需要定期擦洗，擦洗应使用专用纱布、酒精。

　　3.1.1.4定期检查模具的水循环系统是否畅通，及有无漏水现象，及时发现，及时治理。

　　正常使用的模具1～3万次注塑生产，保养一次，按照具体使用情况而定。长期不使用的模具每隔6个月检查一次。

　　3.3模具保养及修理后，上模生产的初品由品质部门确认验证效果满足品质标准方可投入量产。

　　4.1模具生产完成订单，需要下模时，应将模具型腔内喷涂防锈剂，而且将模具得附件及最后一件制品作为样件一起送交模具管理部门。此外，还要填写相关记录，包括该模具在什么注塑机上，起始生产日期，累计生产数量，现在模具状态是否良好。若模具有问题，应由品质部门在使用单上填写该模具存在什么问题。

　　4.2模具管理部门应设立模具库，设专人管理，并建立模具档案，有可能的话要对模具实行计算机管理。

　　4.4模具库应选择干燥通风的地方。贮存空间要利于模具取放，尤其考虑叉车或吊车的操作。

　　现阶段，塑料制备技术不断升级，表现出快速发展态势，有效提升了通用工程塑料的强度及其加工精度。在此大环境下,其得到了广泛的推广与普及,并在汽车、家电、建筑等各个行业获得了广泛应用。目前，塑料工业突飞猛进，主要得益于模具制造业的发展。塑料成型主要需依靠模具，这是大家都认可的事情，而制品的质量与产量主要由塑料成型过程中所使用的模具品质决定。其中，模具的流道结构、尺寸、熔体浇注方式、排气设置、分型面等都会在一定程度上对塑料制品的尺寸控制精度、外观、力学性能及其内部应力分布造成显著影响。在现代机械当中，齿轮的运用范围最广。相较于其他传动机构，齿轮具有紧凑结构，同时其运行过程具有良好可靠性、效率高，使用时间长，可有效确保恒定的传动比，适用速度范畴广阔。相较于直齿轮,斜齿轮中的齿轮和它的轴线存在一定偏差,两个轮的转向是相反的，传动平稳的冲击力不大，对高速传动更为适用。然而，轴向力较强。目前，塑料斜齿轮被大量用于钟表、设备仪器、玩具等多个应用领域。然而，因斜齿轮的形状比较独特，无法通过开模方式从模具中推出斜齿轮，所以应该进一步考虑采用旋转脱模结构。

　　聚酰胺6(PA6)具有对疲劳、磨损、热度、油的耐受力好、坚韧、抗冲击强度高、良好的吸水性、抗霉菌等优势，为晶体结构材料，因此其熔点高，熔融温度范畴偏小，在处于熔融状态时其热稳定性小，当料温大于300℃时，滞留时间一旦达到了半小时，就特别容易发生分解作用；PA6比较容易吸湿，需要对其进行预热使其干燥后再进行后续成型过程，确保含水量不大于0.3%。PA6具有良好的流动性，溢边值0.02mm，为了有效避免出现流涎问题，应通过自锁型喷嘴注射螺杆式注射剂，同时为螺杆配置相应的止回环；PA6在成型阶段具有较高的成型收缩率，具有明显的取向性，容易出现凹痕、缩孔、变形等诸多问题，所以成型条件确保处于稳定状态。PA6融料冷却速度会给结晶、塑料性能及其结构产生十分显著的影响，因此在具体操作过程中务必要对模温实施合理管控，通常应将其控制在60~90℃的范围内，针对透明度好、伸长率高、柔软性能良好的薄壁塑件应当设置低模温，而针对耐磨性能优越、硬度高、且使用过程中不会出现明显变形的后壁塑件，应设置高模温；成型条件会严重影响到缩孔、塑料成型收缩、凹痕，在设置料筒温度的过程中务必要结合塑件形状、聚酰胺类型、注射机种别等进行设定，柱塞式注射机应当区高温，通常而言，料温应控制在300℃范围内，温度愈高表示收缩愈大，飞边的可能性也越大，非常适用于制备化工、耐磨零件、仪表、传动结构等。

　　能否选出合适的分型面，会在一定程度上影响到模具制造、塑件质量及其使用性能,会对模具的结构种别产生决定性影响，同时这也是设计模具过程中的最关键一环。因此，在进行模具设计的过程中，务必要全面统筹制品的尺寸精度、推出方式、制造技术、结构方式等因素，基于此选出合适的分型面。图1为分型面位置及其结构的示意图,在这当中A-A表示的是分型面。如此，既能最大限度的将分型面给外观产生的影响降至最低，其所形成的溢料边易进行修整。同时，要把A-A面当成分型面，依靠齿轮内孔型芯带动，可以使塑件开模时保留动模，便于设计旋转型的脱模结构。此塑件是斜齿轮类型，所以脱模的流程值得相关人员重视。把A-A面当成分型面，在动模内留置大多数齿轮齿面，从而便于此问题得到一定处理。

　　通常情况下，多型腔模的排列方式包括H形、直线、圆形、复合排列类型等多种形式，在设计过程中要尽可能的采取平衡式排列的方式，从而有助于建立起平衡式浇注系统,为塑件质量的稳定、统一作保障。同时，要尽可能的提高型腔排列的紧凑性，将模具尺寸控制在最小范围内。本设计结构为圆形的一模四腔结构，下图2为其排列方式。

　　旋转脱模机构为此次设计的关键所在，此脱模方式指的是塑件与型腔间分离时，塑件与型腔之间存在相对旋转运动。目前我们生活中应用的许多产品都是通过旋转脱模方式得到的，比方说螺钉的螺纹等。在设计旋转脱模装置的过程中,可通过以下两类策略实现，第一种是型腔保持静止状态而塑件进行旋转；第二种是塑件保持静止状态而型腔发生旋转。本设计采用的是第二类方案，实际脱模结构如图3所示。先打开分型面，因为受到包紧力作用，此时动模的小型芯将被塑件紧密包裹，此时塑件与动模一起脱模，动模的主型芯、小型芯以及塑件都不会旋转，值进行方向朝下的开模运动。在开模阶段，型腔会受到来自于斜齿轮塑件的圆周方向分力作用，使型腔出现旋转。为了能够使型腔发生旋转，需设置深沟球轴承结构，从而便于其发生转动。一旦模具开模，塑件将逐步由型腔内脱离，此时即可以推杆把塑件由动模小型芯上推出。相较于齿轮旋转脱模机构，此类轴承旋转脱模优势主要有:（1）防止出现相互干扰，让推出机构更为简洁;（2）模具结构更为简化，在确保功能不发生变更的基础上把齿轮机构改用一个轴承代替,不仅大大简化了模具结构，还节约了成本。然而此方案也有不足，因为动模小型芯一般只有很小的表面积，不能有效提供脱模所需的包紧力，此时塑件是否能够正常脱模将由动模小型芯包紧力所决定。为此，可考虑使用脱模剂，对型腔表层实施抛光处理，让其粗糙度达到Ral.4。

　　浇注系统是指注塑模具中从主流道起始位置到型腔部位为止的塑料熔体进料通道，通常而言，可将其分为常规流道浇注系统以及无流道浇注系统两类。要想生产出品质优良的塑料制品，就必须设计出合理的、完善的浇注系统，从而让那些源于注射喷嘴的塑料溶体能够成功而又平稳的压实、冲模、保压。采取点浇口的浇口形式，如此能有利于确定浇注位置，浇口周围的变形问题不显著,多型腔易使浇注系统处于平衡状态。此外，选定浇口位置也是相当重要的一环，这将对塑件成型质量产生巨大的影响。在此过程中往往会采取Moldow软件选定模具的浇口位置，实施浇口位置剖析，待网格划分完毕后实施全盘研究，如下图4所示。图4浇口位置模拟分析为充分符合自动化生产的需求，浇注系统应在塑件完成脱模后能够自动脱落并凝料。本设计中，应依托点浇口将塑件与浇注系统连接起来，使塑件在脱模阶段能够自动脱离模具[2]。如图5所示，是自动凝料脱出的机构示意图。在开模阶段，应该首先将A-A分型面打开，塑件开始脱离，由拉料杆拉住浇注系统的凝料，防止其脱离浇口套。之后将B-B分型面打开，使主流道中的凝料从浇口套中发生脱离，最终浇注系统的凝料彻底脱离模具并从A-A分型面敞开部位分离出去[3]，从而实现浇注系统凝料脱离过程的自动化控制目标。

　　塑料斜齿轮是一种重要的机械传动零件，其有着无噪音、传动平稳、耐磨损等诸多优势，因此被广泛的运用到现代工业产品上。然而，在设计注塑模具结构的过程中，必须克服塑料斜齿轮成型之后的脱模这一难题。本文针对PA6塑料斜齿轮塑件实施一模四腔的注塑模具结构设计和研究，确保斜齿轮塑件能够成功的脱模。

　　[1]杨扬，董斌斌，刘春太.纤维增强PA66注塑熔接痕性能的工艺优化[J].工程塑料应用，2004,32(3):32~34.

　　[2]杨风霞,姜小莹,汤波.工艺参数对注塑件熔接痕性能的影响[J].塑料工业，2006,34(9):33~35.

　　[3]曹宏深，赵仲治.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:机械工业出版社，1992:39~129.

　　[4]钱宇强，肖小亭，孙友松，等.注塑成型工艺参数对含熔接痕的PP改性塑件冲击性能的影响[J].高分子材料科学与工程，2008,24(7):117~120.

　　在叠层式注塑模具的应用过程中，其需要进行背靠背的设置，在一定锁模力的基础上，进行注射剂的任意数量的叠层。受到叠层式注塑模具的中心主喷嘴及其分流板的影响，其流动通道会不断增大，从而影响了分型面的投影面积的增大。由于叠层的变化，影响了其流道，压力损失水平是非常大的，注射压力也比较大，从而影响其型腔的压力水平，锁模力的不断增加，需要进行锁模力的增加。在日常实践中，叠层式注塑磨具需要分两个层面进行塑件的顶出。在开模行程的校核过程中，需要进行液压、机械式锁模机构注射剂的应用，这里可以先忽略模具的厚度。在叠层式注塑磨具的应用过程中，需要进行抽芯距离的考虑，进行一定传动比的齿轮齿条的应用，保证这一系列的同步开模机构的应用，这也要明确叠层式注塑模具与塑件高度之间没有关系。在实践应用中，中心主喷嘴不能过长或者过短，如果模具闭合时，中心主喷嘴不要超出注射机喷嘴的机座距离。由于模具与中心主喷嘴的分型移动影响，需要保证开模环节中中心喷嘴的定模部分留置，避免中心主喷嘴头部的溢料的滴入。在叠层式注塑模具的应用中，可以进行普通流道浇注系统的应用，这里完全可以实现冷流道浇注系统及其热流道浇注系统的协调。在热流道浇注系统的应用中，进行注射压力的传递，从而提升塑件的成型质量，保证自动化生产工作的开展。

　　目前来说，国外叠层式注塑模具技术体系是比较成熟的。这可以看出国外的冷热道技术的发展应用速度，热流道叠层式注塑模具技术在国外被广泛的应用，发达国家在该技术上的水平是比较高的。这种旋转叠层式注塑模具技术提升了叠层式注塑模具的应用范围。注射机开模行程的缺点克服，来自于分配熔体的装置，克服了注射量的不足，实现了不同层次的热流道叠层式注塑模具的应用，更好的提升注塑模具的生产应用能力。叠层式注塑模具的应用，也得益于新型叠层式模具的开发利用，从而实现了其各种材料的协调性。新型叠层式模具的应用扮演着非常重要的地位，其功能也呈现多样化的特点，比如有多种颜色及其多种材料成型功能。旋转叠层式注塑模具是由中心模板、定模板、动模板等形成，模具打开时可以实现不同方向的旋转。相对于国外发达国家的叠层式注塑模具技术，我国的叠层式注塑模具技术体系是比较落后的。在生产应用中，进行热流道叠层式注塑模具的应用比例比较少。在设计环节及其应用环节，和国外的先进叠式模具技术存在较大的差距。为了尽快的适应国际化的市场竞争需要，我国必须进行叠层式注塑模具体系的健全，保证在国际市场中进行主动权的掌握，保证企业经济的可持续发展。在叠层式注塑磨具的应用过程中，我国的白酒杯盖双层注塑模具是比较出名的，其实现了塑件及其流道凝料的模内分离，其内部的各个层的分型面不断脱出，有利于模具结构的简化进行了分型距离的降低，有利于当下自动化生产工作的开展。这也需要进行塑件的留模可靠性及其主流道衬套的应用。有一种每层八个型腔的注塑模具，其四级主流道依次进行串联，进行摆杆同步分型的采用，其模具的结构具备简单化，运行起来比较可靠。其模具流道比较长，在充模过程中温降性大。还有一种直角进浇流道叠层式注塑磨具，这种模具进行了进浇口位置的改变，将其进浇口进行中心的布置，其与开模方向形成直角，这也需要进行直角式注射机的应用，进行热流道的延伸的改善，进行塑料熔体的分流板及其注射机喷嘴的距离改变，进行结构设计的优化。还有一种叠层式磨具，是浅盒形件顺序开模热流道式，这种模具具备两层型腔，非常有利于生产效率及其设备利用效率的提升，有利于生产成本的降低。碟支架热流道叠层模具进行了双层热流道结构的应用，进行齿轮、齿条等的应用，实现了模具的顺序开模及其塑件的顶出，其生产塑件的尺寸及其外观都满足工作的需要，从而促进生产效率的提升，从而保证其生产成本及其废品率的下降。这种应用模式非常有利于工艺参数的优化，能够针对塑料进行填充、保压及其冷却，有利于针对空调面板叠层式模具的成型，有利于进行动态化的模拟，更有利于成型工作的良好开展，有利于其工艺工作的良好开展。还有一种以Pro/EngineerWildfire软件为基础，通过模具专家系统EMX4.1调用和修改模架、热流道板及喷嘴，设计了一款球形摄像头内侧支架叠式热流道注塑模具，并从设计过程中遇到的问题提出了对叠式模具元件的标准化要求。在叠层式注塑模具的应用中，比如进行热流道叠层式注塑模具的应用，需要进行注射机能力的有效发挥，从而进行人力资源及其机器设备资源的节省，有利于进行生产效率的提升。目前来说，我国的叠层式注塑模具的设计环节及其加工环节的成本较高，这就需要做好相关的改进工作，从而进行模具成本的降低，从而提升其应用范围。这需要完善叠层式注塑模具的设计理论，缩短研发周期；延长一些核心元件（如加热元件、温控元件等）的使用寿命。这需要保证普通注射模型设备及其叠层式注塑模具的配套性，这也需要进行CAD/CAE/CAM技术的应用，保证设备的良好设计及其应用，保证分析环节及其加工环节的协调，实现模具结构的优化。这就离不开叠层式注塑模具的通用零件的标准化，提升其商品化。进行压力传递能力及其抗压力的提升。从而保证叠层式注塑模具各种应用能力的提升，实现厚壁塑件的良好生产工作。通过对不同工作工艺的协调，提升叠层式注塑成型工艺的效益，实现叠层式注塑成型工艺水平的提升。实现叠层式注塑成型的全自动化。随着相关技术的不断改进，叠层式注塑模具在塑料制品加工中的应用将会不断扩大，尤其是热流道叠层式注塑模具的经济性更能适应市场的需要，更能创造出巨大的经济效益，也符合我国装备制造业发展的要求，将来必有广阔的市场前景。

　　通过对叠层式注塑模具设计体系及其实践应用环节的协调，更有利于提升叠层式注塑模具的综合应用质量，满足现阶段模具设计工作的需要，提升其整体效益，满足复杂的工作条件需要。

　　运用机械侧抽带动内螺纹脱模机构运动技术充分利用了简单机械运动的原理，使注塑模具的结构更紧凑、简单。可以大大减少模具制造难度、时间，而且模具成型塑件的时间也大大减少，从而降低生产成本，缩短生产周期。

　　塑料零件的结构如图1所示，为望远镜的结构塑料件，要求具有较高的强度、热稳定性、尺寸稳定性。故材料选为PC+G10%。塑件的设计收缩率为0.35％，根据该原材料的流动性能，设定溢料间隙为0.05mm。该塑件结构比较复杂，有内、外两处螺纹，外形为0.44mmX11.05mm,考虑到塑件的生产效率和模具整体受力平衡采用1模2腔。科技论文，注塑模具。

　　由于产品是望远镜的主要结构零件，要与其他零件进行配合，对产品的表面外观质量要求较高。塑件要求配合面美观、光洁、不允许有收缩痕、料斑、摩伤痕等缺陷。为了达到产品要求，塑件在进胶处要作减胶处理，且采取点进胶方式进胶。塑件的进胶方式如图2所示：

　　产品有内、外螺纹需要成型，为了模具的结构合理、简单，故产品的外螺纹采用动、定模镶件的方式进行脱模。对于内螺纹，则采用机械侧抽机构脱模的方式。

　　模具采用点进胶浇注系统，所以模架是三板模（SC3030 A60 B60 C80）。科技论文，注塑模具。模具开模顺序的控制采用橡胶开闭器、机械开闭器和弹簧来实现；而模具开模距离则采用限位钉来控制。

　　模具的寿命要求为50万次。属于中高产量，需要较高的精度要求。模具所有成型零部件都采用S136H钢材。科技论文，注塑模具。S136H钢材是抗腐蚀塑胶模具钢，具有高抗腐蚀、热处理变形小等特点，适用于高精度镜面模具。模具所有的滑动零部件采用DF2钢材，DF2钢材具有较好的耐磨性、稳定性，硬度达到HRC50－52。

　　塑件的尾端有倒扣，需要有侧抽机构进行脱模，可以设置2个滑块把2个塑件的倒扣部位包围。科技论文，注塑模具。塑件在每个滑块的运动方向有倒扣1.51mm，设定滑块的斜度为15. 0，当模具开模后滑块行程可以达到5.00mm时，滑块就能脱出塑件。如图5所示：

　　塑件的内螺纹外径为7.22mm，内径为6.22mm，是双螺纹，螺距为2.00mm，高13.05mm。故采用齿条（模数1、压力角20）带动齿轮1（模数1、齿数16），齿轮1与齿轮2（模数1、齿数40），由齿轮2带动齿轮3（模数1、齿数16）而使螺纹轴转动退出塑件。当齿条运动150mm时，齿轮1转动3圈，从而使齿轮3转动7.5圈，螺纹轴退出15.00mm。如图6所示：

　　随着人类步入21世纪以来，先进的制造技术使得制造业的产品结构以及生产过程都得到了较大的改变，模具行业也是如此。模具行业要想适应现代的社会的发展就必须将产业的制造工艺、设计技术、生产模式等方面进行一定程度的调整。根据以往的经验可以知道，质量、成本以及工期是限制注塑模具行业发展的三个重要的方面。而其中对于质量和成本两个方面又和工期紧密相关，缩短工期就能很大程度上减少成本，但是相对来说产品的质量就可能降低，因此工期对于注塑模具的发展就显得尤为重要。对于制造业的工期又往往和注塑模具的标准化及自动化设计有关，如果能够实现注塑模具的标准化设计就能保证产品的质量，如果能够实现注塑模具的自动化设计就能够减少重复性的劳动，明显的提高工作效率，进而缩短工期、降低成本。

　　业内人士都知道，凡工业较为发达的国家，对于标准化工作都非常重视。这不仅因为住宿模具标准化能够确保产品的质量，而且能够在很大程度上提高工作的效率和企业的效益。模具技术标准的制定和具体执行、模具产品的生产和应用以及对于模具标准的宣传和推广等是模具标准化工作的主要内容。我国注塑模具的工作发展相对于其他制造业发达的国家来说起步较晚，加上模具标准化的宣传力度不够，致使我国的模具标准化工作与其他国家还有很大的差距。

　　本文通过对注塑模具标准化的相关研究进行学习并且根据注塑模具现状对注塑模具的标准化设计提出了以下几点规定。

　　1）根据公司的实际需求制定统一的模具设计框架，模具配件装配在框架中的位置要形成标准化。

　　2）通用模架尺寸的标准化.根据产品的类型和尺寸大小制定模架各板的标准尺寸范围，可参考LKM龙记标准模架制定成公司的标准。

　　3）按成型部分、浇注系统、冷却和加热系统、顶出系统、斜顶机构和滑块机构的分类制定详细的模具结构设计标准。

　　4）模具配件首选标准件，标准件可以是按公司自己的标准加工成的标准件，也可以是专业模具配件公司（如HASCO、DME、MISUMI、正钢等）生产的标准件。

　　5）对于结构高度类似的产品，根据产品的外形尺寸建立专用的注塑模具库，以减少模具设计时间，如根据LCD/LED平板电视的寸数建立LCD/LED平板电视面盖和底壳相对应的模具库。

　　6）制定同步化设计的规则，使得多位工程师在共同设计同一套模具时做到任务清晰，互不干涉。

　　7）模具设计过程中的辅助设计参照如点、线、平面和曲面要由指定的层关闭和开启，层的名字要统一。

　　模具的自动化设计可以有效的提高生产效率，缩短工期，降低成本。欧盟在1998和2000年间支持了无纸模具设计和制造这一研究和开发项目，并取得一定的成果。本文接下来将在此基础上对模具的自动化设计进行探讨。

　　注塑模具设计具有很强的经验性，设计经验在注塑模具设计中具有非常重要的作用。而目前模具企业的自动化设计普遍采用CAD/CAM/CAE技术。利用该技术进行模具设计具体可以分为以下几个过程。

　　报价太高，合同会被能给出更精确报价的竞争厂家夺走。若报价太低，则可能做赔本生意。建立符合公司利益的自动报价系统就可以解决报价不精确和报价时间慢的问题。目前有一定规模的模具公司都建立了模具自动报价系统。

　　研究表明：模具制造厂家需要的原始模型数据不是单一的软件就能完成的，厂家需要的数据是由一些不太流行的软件和专业软件等多种软件产生的原始数据。靠单一的CAD/CAM 软件系统是不现实的，是不能满足产品设计要求的。在市场上购买的转换器是一个比较经济的方法，但是这样的转换器所带的系统大多都只能使用一次，从长远的角度考虑，是很不划算的。为了很好的解决这个问题，有些公司会提供在线转换服务。在线转换服务是一种按次付费的服务，使用一次就支付一次服务费用，这样就不用花大量经费购买相关的转换软件。

　　在完成生命周期后，将进入完备产品模型阶段。有时模型中的某些部分设计师有意没有完成，只是设计出足以实现设计产品所需的花样和款式的那部分模型，给生产厂家一个大体的模型，而细节造型部分主要是由模具制造厂家来完成。

　　模具的产生涉及到两个步骤，其一是产生模具的型芯部分（如定模、动模、镶件、斜顶及滑块等）；其二是产生模架及其他配件和结构.目前主流的注塑模具设计的设计软件（如Pro/Engineer和UG）都可以通过外挂专用的设计软件和二次开发可基本实现模具的自动产生。

　　模具零件在正式加工之前都需要进行相关的准备工作，对那些需要休整的部位，加工人员需要选择合适的加工刀具来进行休整，对于那些不能够用加工刀具进行休整的地方，需要采取更加精密的加工工艺来完成，一般会采用放电加工的方法来进行休整，最后在进行正式加工。

　　科学技术日新月异的发展促使注塑模具行业也不断对于自身的制造工艺、设计技术、生产模式等方面进行一定程度的调整，因为只有这样才能适应社会的变化。本文在前人的研究基础上对注塑模具标准化及自动化设计进行了研究，得出了一些有益的结论。但是由于时间以及其它各方面的限制，对于注塑模具标准化及自动化设计的研究还有待进一步的完善和深入。希望本文的研究对于注塑模具行业有一定的指导意义。

　　[1]杨化林.基于知识的注塑模具设计若干技术研究[D].浙江大学，2006.

　　[2]张云峰.模具电极CAPP系统的研究与开发[D].青岛理工大学，2011.

　　[3]杨志佳.基于UG的注塑模具报价系统的研究[D].华中科技大学，2011.

　　由于采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低等一系列优点，使得模具的使用范围日益广泛，已成为现代工业生产的重要工艺装备和发展方向。注塑模具作为模具的一种，随着塑料制品在国民经济各个领域的广泛使用，获得了飞跃的发展。而计算机技术的飞速发展，又使塑料模具技术得到了进一步的提高，彻底改变了手工作坊式的模具设计方法，在塑料模具设计中广泛的应用了CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助分析）技术。

　　Pro/Engineer是一种基于参数化设计、特征建模的机械设计自动化（MDA）软件。该软件自1988年问世以来，发展至今，已经成为应用最为广泛的3D CAD/CAM设计软件。其集草图绘制、零件设计、装配设计、钣金设计、造型设计等诸多功能于一体，在三维设计中有着举足轻重的地位，其中，模具和组件模块在模具三维型腔设计和模座设计得到了充分的应用，大大提高了模具设计的效率。

　　在Pro/ Engineer软件的基础上，以手机外壳喷漆架为例，简要介绍注塑模具的CAD设计。

　　创建零件模型：首先进入Pro/ Engineer软件界面，接着选择新建文件，再选择制造模块进入模具设计界面，然后绘制出零件的三维模型，见图1。

　　创建模具模型：首先选择模具模型装配参照模型把三维零件模型引入窗口，然后选择创建工件手动建立胚料，此时零件模型已在胚料中。

　　设计分型面：设计分型面是为了将胚料分割成上下两个型腔，从而产生上模和下模。

　　选择模具体积块分割单击完成再选取分型面单击确定，把工件分成上、下两个模腔。

　　开模模拟：选择模具进料孔定义间距定义移动选择参照和移动物输入移动距离，完成移动，从而完成整个模具的设计，见图3。

　　在塑料模具制造业中，注塑模CAE是指利用计算机工程分析软件对注塑模的塑料注射过程模拟、仿真得到的结果进行分析，根据分析结果对塑料零件设计、模具浇注系统设计、冷却系统设计进行评价，从而优化设计。

　　作为专业的塑料成型计算机辅助工程分析软件开发公司，Moldflow在注塑成型分析与设计方面享誉全球，并开发出了Moldflow Plastics Insight（MPI），Moldflow Plastics Adviser（MPA），Moldflow Manufacturing（MMS）等诸多产品，其中MPI在注塑模中应用最为广泛，它是一个制件和模具设计分析的软件集成体，具有强大的分析、可视化功能及项目管理工具，其主要模块功能如下：

　　1）冷却分析模块MPI/Cool。该模块通过对冷却系统对流动过程影响的分析，实现对冷却管道布局和工作条件的优化，从而得到均匀冷却，成型周期缩短，产品成型后的内应力也得到相应减少；

　　2）流动分析模块MPI/Flow。该模块可以模拟注射时充模及保压环节，可预测热塑料材料的流动性，从而提高产品质量；

　　3）翘曲分析模块MPI/Wrap。该模块可使用户了解到注射成型过程中制品收缩和翘曲的原因，并且可预测变形发生的区域。从而优化设计，选择适当的材料和工艺条件；

　　4）结构应力分析模块MPI/Stress。该模块用来分析塑件产品在受外界载荷情况下的机械性能，有助于对塑料制品的强度和刚度进行优化；

　　5）模腔尺寸确定模块MPI/Shrink。该模块可通过聚合物的收缩数据和对流动模拟结果的分析来确定模腔的尺寸大小。使得模腔尺寸与产品尺寸相匹配，缩短模具投入生产时间，减少废品率，提高产品质量。

　　本例以前面设计的手机外壳喷漆架为模型，利用MoldFlow模具CAE分析软件中的MPI模块，分析出该模型的最佳浇口位置，对该模具的设计有很好的参考价值。

　　首先将模型的三维造型保存为.STL文件，再打开MoldFlow软件，将该模型导入，见图4。

　　网格模型的建立：网格的划分和修改是MPI分析前处理中最为重要的，同时也最复杂。网格划分是否合理，将直接影响到产品的最终分析结果。

　　通过Mesh（网格）Generate Mesh（生成网格）命令自动生成网格模型，见图5。

　　网格模型生成后再通过Mesh（网格）Mesh Statistics（网格状态统计）命令查看网格生成的信息，其中给出了所生成的网格模型存在的缺陷，见图6。

　　根据给出的信息对缺陷进行手动修改，最终得到一个比较理想的网格模型，见图7。

　　选择Analysis（分析）Set Analysis Sequence（设置分析顺序）Gate Location（最佳浇口位置）命令，设置好分析类型。而过程参数可以根据实际要求进行选择设定，本例使用默认设置。

　　分析计算：双击任务栏窗口中的Analysis Now！一项，解算器开始计算。

　　最终Best gate location（最佳浇口位置）以图像的形式给出了最佳浇口位置的区域。蓝域为最佳浇口位置，红域为最差区域。浇口设在蓝域可以保证注塑过程熔体流动的平衡性，见图8。

　　当然，利用该软件还可以对模型的浇注、冷却、翘曲等情况进行分析，给模具设计提供参考。

　　随着计算机的不断普及，市场竞争的不断加强，CAD/CAE技术在模具设计中得到越来越广泛的应用，有利的改善了模具的设计质量，提高注塑模具的外观品质、尺寸精度，降低了成本，而且极大地提高了模具的生产效率。

　　[1]张春吉，唐跃.CAD/ CAE在塑料模具设计中的应用.塑料科技，2004，2.

　　[2]王刚，单岩.Moldflow模具分析应用实例.清华大学出版社，2005.

　　目前，国内外CAE技术在注塑模具设计中的发展各有不同，而相比于国外先进技术，我国的CAE技术的发展仍然存在一定的差距，主要体现在CAE技术的研究、开发、推广以及应用等方面，具体介绍如下。

　　目前，CAE技术在国外的应用已经相当广泛。上世纪50年代，一些美国的学者在聚合物过程模型的建立上就已经开始运用到了数值计算的方法。

　　到了上世纪80年代，CAE技术在注塑成型方面已经得到了广泛的应用。目前国外的CAE技术发展与应用已经相对成熟，的一些企业已经拥有比较完善的注塑CAE软件，例如澳大利亚的Moldflow、美国的I-DEAS、德国的CADMLD等。

　　近几年来，CAE技术在我国的研究、开发以及推广等方面已经取得了一定的突破，并获得了不错的成果。

　　例如在软件方面，Z-Mold软件以及HSCAE软件已经得到了较好的应用与发展。

　　然而，我国CAE技术的发展并不理想，仍然存在诸多问题，其中比较严重的问题就是大部分企业没有充分到CAE技术的优越性、重要性以及其应用能够带来的经济效益，对其重视程度不高。

　　此外，政府立项为国内CAE软件设计的主要途径，需要国家项目资金的支持才能进行研发，这在很大程度上限制了CAE技术的深入研究与发展，以及其市场推广和应用。

　　在产品初始设计阶段，设计者需要借助CAD/CAE，提高对产品工艺性的关注度，并提出相关敏感问题，例如：熔接痕、困气、压力、温度分布、流动时间等，据此将制品的厚度、机构形状、材料以及浇口位置等确定下来有利于后续工作的开展。同时可以通过流动分析使制品设计过程中存在的问题得到解决，具体介绍如下：

　　制品是否可以全部注满，这个问题属于生产中的老问题，受到许多制品设计人员的高度重视，在大型制件中如容器、盖子以及家具等尤为突出；制品实际最小壁厚，如果要使制件的材料成本得以降低，那么应该使用薄壁制品，此外，减小壁厚还可以使制件的循环时间得到很大程度的缩短，进而使生产效率得以提高，塑件成本得以降低。

　　在注塑成型的过程中，充填方式的控制至关重要，如此能够提高塑件成型的可靠性与经济性。注塑方式中单向充填属于一种较好的方式，其能够使塑件内部分子单向和稳定的取向性得到提高。并且此类充填形式能够降低由于不同分子取向而造成的曲翘变形的几率。

　　为了有效控制充填形式，模具在设计过程中需要对浇口位置与数量进行选择，确保能够达到控制的效果，CAE分析能够为设计者在浇口位置的选择上提供多种方案，并且能够根据其影响作出相应的评价，有利于设计的判断与选择。

　　通常在模具的实际设计过程中需要对各种因素进行反复的考虑与权衡，确保设计方案最优化。借助流动分析，能够为设计者在压力、温度方面提供依据，设计出具有平衡性的压力、温度的流道系统，此外还能够评估流道内剪切速率以及摩擦热量，这样可以使材料降解以及型腔内熔体温度过高的问题得到有效的避免。

　　为实现均匀的冷却效果，需要借助对冷却系统对流动过程的影响的分析，对冷却管路的布局以及工作条件进行优化处理。此外，这样可以将成型周期缩短，并使产品成型后的内应力减少。

　　由于试模与修模具有一定反复性，这必然导致大量的人力、物力与财力的损耗，不利于成本的控制。而CAE分析能够使模具一次试摸成功的概率得到提高，减小反修成本。与此同时，模具没有经过反复的修模，能够有较长的使用寿命。

　　注塑分析相连于注塑机网络，注塑生产方能够实现对前期技术人员成果的贡献，将制品设计、模具、加工过程中出现的异常问题进行排除。对注塑机参数进行实时的监控与调整，使制件质量的稳定性与可加工性得到提高，同时还能够有效控制制品的成本，提高经济效益。CAE技术在试模成形、产品注塑生产阶段的应用主要为以下几个方面：

　　①加工裕度流动分析更加全面与稳定，对主要的注塑加工参数提出了一个目标趋势，例如熔体温度、模具温度以及注射速度等，借助流通分析，注塑者能够对各个加工参数的正确值进行估定。并将其变动范围确定下来。此外，还会和模具设计者共同使用最经济的加工设备，使设定出来的模具方案最优化。

　　②CAE技术的应用能够使塑件应力与翘曲减小，为保证塑件参与应力最小，必须选择最好的加工参数。通常情况下残余应力会使塑件成型之后发生翘曲变形，情况严重时还会失效。

　　③应用CAE技术还能够节省材料，避免充模过量，设计流道与型腔时应采用平衡流动，这样有利于节省材料以及消除由于局部注射过量而导致翘曲变形的问题。

　　④CAE技术还能确保流道尺寸最小化以及控制回用料成本，流动分析能够为注塑者提供一个可靠的依据，帮助其选定最佳的流道尺寸，使流道部分塑料的冷却时间得以缩短，进而将整个注射成型的时间缩短，并且减少回收料的形成或废料的浇道部分的体积。

　　综上所述，CAE技术在注塑模具设计中的应用有十分重要的意义，然而并不能因为明显的优势而忽略了以往经验的重要性，此外，由于其具有一定的复杂性以及误差不准确性，但是也不能因此将其否定。在发展过程中，需要将理论与实际相结合，认真细致的分析，将CAE技术的强大功能在实际生产中充分发挥。

　　[1] 任玉珠.基于CAE技术的注塑模具高效率设计方法[J].制造业自动化，2011，（5）.

　　[2] 罗超，龙侃，王强，等.CAE技术在注塑模具上的应用[J].煤矿机械，2011，（5）.

　　单缸模具采用一个加料腔注射，树脂由近到远先后充填型腔、由于环氧树脂须在高温高压下在一定的时间范围内快速充满型腔，树脂在充填过程中由粘流态向玻璃态转变，流动性能逐渐变差，在流道末段的型腔压力损耗大，型腔内树脂成型条件恶劣、因此在远离加料腔的产品易出现气泡、气孔、注不满、金丝冲弯率超标等现象，模具成型工艺调整范围窄。

　　多注射头模具则可有效避免此现象，它采用多个加料腔同步注射，树脂同時充填型腔，制品封装质量高，封装工艺稳定，成型工艺调整范围宽。但多注射头模具需解决多个注射头同步工作时，因每个加料腔中树脂体积误差造成的冲填疏松 问题 ，因为一般塑封料在打饼后重量误差为±0.2克, 如比重为2.0克/cm3,直径为φ13mm的小树脂其对应φ14mm的料筒在注射后，料筒中树脂残留将有1.3mm的高低差。如果注射头设置为刚性结构则树脂体积多的料筒对应的型腔能充满，而树脂体积少的料筒对应的型腔则会出现产品疏松的问题，因此多注射头模具的每个注射头下一般设置弹簧或液压的缓冲机构以解决刚性注射问题。

　　多注射头模具流道短，流道截面积小，如果做同一种产品，相对传统单缸模具而言，则多注塑头模具使用树脂利用率高，可为客户节约成本。

　　多注射头模具采用免预热型小直径树脂(φ10～φ18)，而单缸模具采用预热型大直径树脂(φ35～φ58)，因此树脂成型固化时间差异较大，一般多注射头模具为60～90秒，而单缸模具为120～180秒，因此生产效率提高了一倍以上，满足封装厂家对产品质量和产量的不断追求。

　　单缸模的模盒与模板之间采用销钉与螺钉进行固定，如型腔损坏更换，拆装时间较长，一般在5小时左右。而多注射头塑封模的模盒与模板之间一般采用导轨固定，如型腔损坏只需将模盒从导轨中抽屉一般抽出即可，更换维护时间在1.5小时左右。

　　一般我们需要通过塑封树脂的特性确定塑封时的实际压力，从而 计算 出压机设定的表头压力。因为每副多注射头模具的注射油缸大小、数量及注射头的大小、数量不同，及机械损失和压力表误差等 影响 ，因此要进行适当的计算来设定压机的表头压力，从而满足塑封工艺参数的需要。

　　dc=注射油缸缸径 (cm)，pp=包塑时树脂所需的成形压力一般在60～120kg/cm2范围内，具体根据树脂特性选定，1.1=安全系数。

　　例：当注射头数量为28个，直径为φ14mm，油缸数量为1个，缸径为φ120mm，树脂成形压力为100kg/cm2，

　　模具设置4组～8组模盒，每个模盒二条引线框架，加料腔设计在中心镶件上，数量根据l/f特点设置，使用免预热型小直径树脂。模盒采用快换式结构，注射机构快换，注射推板的平衡采用齿轮齿条及自润滑导柱导套结构，油缸一般采用二个φ80mm缸径的油缸。

　　模具设置6组～8组模盒，每个模盒二条引线框架，加料腔设计在模具中心位置上，数量根据l/f特点设置，使用免预热型小直径树脂。模盒与注射机构一般不采取快换结构，注射推板的平衡采用自润滑导柱导套结构，油缸一般采用一个φ63mm缸径的油缸。

　　模具一般设置6～8组模盒，料筒设计在上模中心镶件上，数量根据l/f特点设置，适用免预热型小直径树脂。模盒采用快换式结构，注射推板的平衡采用齿轮齿条及自润滑导滑块结构，模具内无油缸，注射动力来自压机的注射油缸。使用注意事项：模具每次在升温重新生产前，需通过上下模架二端边挡块的紧定螺钉将组件与浇道板顶死，确保封装时镶件与浇道板之间不溢料，防止产品x向错位。针对产品sod、sot、钽电容等引线框架宽度较窄产品。

　　模具一般设置8组模盒，二个料筒，适用传统单缸模用预热型大直径树脂。模盒采用快换式结构，注射推板的平衡采用齿轮齿条及自润滑导滑块结构，油缸一般采用二个φ80mm缸径的油缸，行程70mm左右。使用注意事项：模具每次在升温重新生产前，需通过上下模架二端边挡块的紧定螺钉将组件与浇道板顶死，确保封装时镶件与浇道板之间不溢料，防止产品x向错位。针对产品sod、to、dip、钽电容等单排产品。

　　多注射头模具注射推板的平衡;硬质合金料筒、注射头的寿命及注射动力的平衡设计是多注射头模具可靠、稳定生产的关键，下面逐一介绍。

　　多注射头模具使用的稳定性关键点之一在于注射推板平衡机构工作的稳定，由于多注射头塑封模在高温、多尘环境下工作，因此设计时一般采取齿轮、齿条啮合的方式确保动作顺畅。如下图

　　注射头、料筒硬质合金材料优选高耐磨、超细微颗粒的硬质合金，既要考虑硬度也要考虑韧性，如我司开始使用的富士f10材料就因为脆性较大，易出现崩裂 问题 ，寿命不高。后降低硬度改为f20后，注射头、料筒的使用寿命得到显著提高;另外需强调注射头连接内螺纹孔加工的合理性，若采用烧结成型的螺纹，由于牙形角不规则，牙底尖角应力集中，使用寿命较低，容易出现拉断现象，因此要求注射头内螺纹采用电火花加工，牙底尖角圆弧过渡，则改善了注射头因螺纹孔加工不规范造成拉伤现象的发生。

　　多注射头模具的推板一般采用二个油缸负责顶出与复位，因此设计时应该考虑油缸活塞同步上下，油路设计时不能采用串联式进油，而须采用并联式进油，确保注射推板受力平衡，工作稳定。

　　汽车轮罩塑件的注塑成型始终是相关设计人员开展模具设计工作的难点，尤其是当塑件的壁厚变化较大，各部位壁厚不均匀时，在实际的注塑过程中会有出现压力过大、飞边和熔接痕的危险，严重影响模具设计质量，无法满足客户提出的要求，并最终影响到模具施工寿命以及产品生产经济效益。为此，有必要在设计工作中充分利用现阶段成熟的辅助设计软件，充分考虑塑件特点，制定合理有效的设计方案，妥善处理设计过程中遇到的难题，从而达到提高设计质量，保证产品满足使用要求的目的。现针对汽车轮罩塑件注射模具各项特点，对其设计要点、设计流程及设计中采用的关键技术进行深入分析，为确保模具设计质量及产品加工质量提供可靠的参考与依据。

　　左轮罩与右轮罩均采用PP（71103）塑胶，其收缩率可保持在1%左右，中间部分的壁厚约为1.2mm，两侧壁厚略大于中间部分，为1.7mnm，整体尺寸：1068mm×434mm×628mm，是典型的薄壁型注塑模具。此零部件为半圆形，外部形状较不规则。在外观方面，应满足无气孔、飞边和缩坑，且整齐光滑等要求。在零部件的表面，设有若干处通孔与倒钩，其中通孔的直径在6.5mm左右，无法在脱模方向上依靠动定模靠破以及插破完成成型，在结构上应当设计成侧向抽芯的型式。根据零部件各项基本信息可知，此零部件主要有以下设计难点：其一，壁厚变化较大，在注塑过程中有发生压力超标、飞边与熔接痕等危险；其二，零部件的外观尺寸相对较大，应对模具的强度、自重、吊升形式、规格等进行重点考虑；其三，在对模具进行生产时，取件难度较大。

　　考虑到此零部件外观尺寸偏大，形状与结构不规则，壁厚变化较大等特征，在对模具进行设计分析与结构合理性的探讨时，应借助Moldflow等专业软件对其设计重点进行分析，包括浇口的具置与大小、充填开始时间、注塑流动前沿实时温度、锁模强度、气泡具置、模腔实际压力与熔接痕的具置等。Moldflow专业软件能提供专用于注塑成型方面的仿真工具，可协助模具设计人员对具体的成型流程、塑料零部件与模具进行可靠的验证与优化。在实际工作中，通过对该软件的合理应用，能为设计人员、制造人员及工程师提供正确且必要的指导，并在仿真设置以及结果反馈的支持下，对各个因素为可制造性造成的实际影响进行展示[1]。无论是薄壁零件，还是厚壁零件或坚固零件，利用该软件形成的各类几何图形都能为设计人员的方案选定提供进行方案试验的条件，这是传统模具设计方式无法实现的。根据模流分析的成果对模具的基本结构进行确定：其一，一模一腔排位；其二，热流道系统主要采用六点进胶形式；其三，模具生产所用注塑机应保持在1250t左右，不得低于1250t；其四，模架需使用非标三板形式；其五，对于行程相对较大的侧抽芯应优先使用油缸进行驱动，其余则可使用常规斜导柱进行驱动；其六，产品留于动模，取件利用机械手进行直接抓取完成。在实际工作中严格按照以上要求进行设计，并在所用专业软件中开展模拟分析，兼顾冷却水道，同时将分析结果作为依据，对设计方案进行确定，以此确保方案的可行性与合理性。

　　考虑到汽车轮罩是典型的大型薄壁式零部件，在注塑料浇注成型时必须保持最佳流动性，并且在具体的设计环节应借助热流道确保稳定在要求的流动范围中，以此保证熔料可以在标准的范围之内完全充填型腔。通过对熔体进行的流动分析与模拟分析，可确定出六点浇口的最佳位置，如图1所示。为了防止在作业过程中零部件的表面产生严重的熔接痕，需将六点浇口实际尺寸确定如下：四点直径严格控制在3.5mm左右，采用单边2度的斜度以大浇口在产品上直接进行进胶；另外两点则采用15度斜度、20mm宽和3mm高的侧浇口于滑块的顶端位置进行进胶。

　　为满足取件提出的基本要求，并确保次零部件有良好的外观质量，其主分型面应确定在装车状态底端对应的最大轮廓面上；与此同时，在与客户协商并征得同意之后，可将侧抽芯分型线（共六处）设置在零部件的表面，如图2所示；而其余的圆孔抽芯分型线（共三处）则可设置在零部件表面预留的圆孔口上。图2分型线）侧抽芯机构

　　经过深入的设计分析可知，无法在脱模方向上直接进行成型倒钩的部位共有九处，为方便生产加工，避免对外观质量造成影响，可将其设计为侧抽芯的形式，如图3所示。其中，对侧抽芯而言（共六处），为了使加工取件更为方便，降低生产难度和提高效率，需适当增大滑块，并将其和动模进行可靠固定，如果抽芯的行程在10mm以上，则可利用液压油缸进行驱动；而在10mm以下时，可使用常规的斜导柱进行驱动。除这六处圆孔外的其他三处圆孔，应采用镶针侧抽芯形式，将其和定模进行可靠固定，并利用液压油缸进行驱动，不再使用斜导柱。

　　定模冷却主要使用直通形式的冷却水道，冷却水一进一出；动模也可以使用一进一出中间用潜入式水井不断靠近零部件表面的水道进行有效冷却。为了保证冷却效果，每一处抽芯都要设置专用的冷却水道。通过准确的模流分析可知，如果能将进出水口实际温差控制在2℃-3℃的范围内，则可避免发生因温差超标而造成的收缩不均等问题。因此，在设计过程中，除了要重视冷却系统设计，还要采取有效措施严格控制进出水口实际温差。

　　正式开模之后，在注塑机施加的作用之下，动模会不断向后方移动，直至到达设定的行程。三处侧抽芯在液压油缸的驱动之下脱离胶体，直至达到设定的距离。采用机械手对轮罩进行抓取，并按由上至下的顺序取出部件。在合模的过程中，滑块在液压油缸的驱动作用下先行复位，然后动模开始不断向前方移动，直到分型面完全锁紧。

　　考虑到模具实际温度决定了结晶程度，所以在实际生产时应将模具实际温度严格控制在45℃，而料筒的实际温度应根据其分段情况控制在190℃-220℃范围内，采用70MPa注塑压力，压力保持状态下的最大压力不能超出30MPa。开始注塑后，应采用高速进行注射，通过对充模速度的提高能保证塑料具有更好的流动性，确保模腔内尽快被料填满，以此有效降低型腔内压，避免飞边等问题的发生[2]。将模具正式投产之后的实际生产状况作为依据，开展跟踪验证，根据验证结果可知，模具的成型及填充情况较好，可在十分平稳的状况下进行流动，且成型压力始终保持在较低的水平，没有发现由于压力过大而造成的毛刺和飞边等成型缺陷。通过对成品进一步的检查发现，无明显困气现象和烧焦等由于严重困气导致的缺陷。从整体上看，模具的实际工作情况较为稳定，可顺利且方便的进行取件，虽然采用多浇口的形式会产生一些熔接线，但在实际情况中并不明显，不会对产品的机械性能、外观和质量造成影响，部件整体质量满足客户提出的各项技术要求，说明此次设计合理可行，具有良好的参考和借鉴价值。

　　综上所述，在对汽车轮罩塑件注射模具进行设计的过程中，选定最佳的塑件浇口位置始终是相关设计人员和客户关注的焦点问题，同时也是决定设计质量的难点与关键点所在，尤其是此类塑件的壁厚有较大的变化，对设计提出了十分严格的要求，如果未对这一因素进行分析，必定会对设计质量造成不利影响。对此，应借助Moldflow等专业软件为设计工作提供必要的辅助，而通过实践也能看出，在全面应用设计辅助软件之后，不仅可以处理各项设计难题，节省用于反复试验投入的资金，而且还能起到缩短实际开发周期的作用，并为设计人员制定合理的设计方案提供可靠的基础支撑。

　　[1]王伟，盛丹，蔡嘉盛，周应国.熔接线数值模拟在汽车保险杠注射模具设计中的应用[J].江苏科技大学学报（自然科学版），2013（01）:22-26.

　　[2]王伟其.新型汽车轮罩及工艺研究[J].长春工业大学学报，2013（8）:476-480.

　　产品上有八个贯穿整个产品的异型孔，要求具有比较高的形状精度和相对位置精度；

　　由于配合的需要，产品上的多处棱角部位，倒圆角半径极小，这对模具加工提出了较高的要求。

　　此结构件选用胶木（又称电木）作为原料，因为胶木具有非常好的绝缘性能，特别适合作为电器的结构件。

　　该塑件为批量生产，考虑到产品本身结构的复杂性以及模具制造的成本，采用“一模一腔”的布局，模具采用普通的两板式结构。考虑到型腔结构复杂，且产品要求较快填充满型腔，应采用直浇口进料。

　　（1）由于产品结构非常复杂，且部分细微结构尺寸精度要求较高，所以成型零件采用镶拼结构，这样做既能对成型零件尺寸或位置较高部分的成型零件单独进行加工，保证了加工精度，降低了加工成本，而且也便于热处理、修配和更换。

　　（2）型腔、型芯模块采用斜面锁紧的精定位结构，以保证其较高的相对位置精度。

　　（3）由于要生产的零件上有两组位置精、尺寸精度要求较高的通孔和异型孔，所以成型这些孔的镶件单独加工，镶嵌于成型主体的模具体积块上，和体积块的配合选用H7／k6的过渡配合，以便拆卸、修配和更换。同时，为了保证镶件不会沿着与之配合的通孔发生滑动现象，在体积块的另一端使用挡块顶住镶件。

　　（4）注意到零件的两侧的两个凹陷的曲面，由于有配合要求，因此形状和尺寸精度要求较高，零件这部分壁厚很薄，若和模具体积块做成一体很难加工，所以也做成镶件，同时还能起到对模具体积块的定位作用。

　　本模具由于镶嵌件较多，若采用多型腔布局势必大大增加模具的加工和装配难度，并且考虑到此塑件要求生产一模的时间较短，产品的表面质量要求较光洁。由于产品的结构比较复杂，为了能够快速充填满型腔，采用单一型腔布局，直浇口进料，这样进料口较大，能够满足快速充填的要求。

　　（1）最佳浇口位置分析。其分析结果如图1，最佳浇口位置为图中深蓝色的区域（左图），但是由于深蓝域型腔结构较为复杂，不适宜作为进料位置。同时注意到零件另一面的淡蓝域也很适合作为进料位置（右图），并且淡蓝域型腔结构较为简单，因此选择淡蓝域作为进料位置。

　　（2）浇注时间分析。图2是用软件进行的塑件填充分析，得出填充完成型腔所用的时间为0.92秒，满足快速填充的要求。

　　由于此塑件最大抽芯距离较大，可达5.4cm，相当于抽芯方向上塑件整体尺寸的90%，因此设置了抽芯导向滑块。在进行侧向抽芯时，将固定侧向型芯的滑块用螺钉固定于抽芯导向滑块上，通过抽芯导向滑块与动模板上的T型槽配合导向。这样的设计可以大大减小侧向抽芯滑块的体积，降低抽芯力。

　　侧向抽芯的锁紧斜面，直接加工在定模板上，不再另外设楔紧块，以便缩小模具的整体体积，使模具结构更加紧凑。但进行这样的设计必须保证斜导柱的中轴线与楔紧斜面平行，或者使斜面相对于水平面的倾斜角大于斜导柱相对于水平面的倾角，否则无法完成侧向抽芯。由于塑件左右两侧的抽芯长度不一样，为了节省成本，同时减小模具的整体尺寸，两侧的斜导柱的长度也要做成不等的。

　　需要说明的是，由于注塑产品的原料为酚醛塑料，属于热固性塑料，在进行产品生产时，模具本身要进行加热，所以模具结构中属于动配合的部件，如抽芯导向滑块和动模固定板之间以及斜导柱和抽芯导向滑块之间的间隙要做的比普通注塑模具大些。否则在模具进行生产时由于模具温度较高，会出现活动部件胀死的现象。

　　本模具采用推杆推出，推杆的布设位置的选择是推出设计的关键。推杆设置位置的选择原则是设置在产品对型芯包紧力最大的位置，并且为了避免产品在推出时被顶破，一般应该选择产品的壁厚较大的位置。经过综合考虑，最终选择的推杆布设位置如图3所示。

　　事实上本模具的抽芯力主要是侧向的抽芯力，在完成了侧向抽芯以后剩余部分对下模的包紧力并不大，所以选用四根Φ3的推杆推出已经能够满足要求。而推杆的位置应该选择在下模凸出部分的中间位置。

　　本模具在设计的过程中，充分考虑了注塑的产品结构的复杂性和具体的生产要求，在设计的过程中解决了如下问题：

　　第一，通过对将尺寸精度较高的细微结构做成镶嵌件单独加工，保证了塑件的精度，同时可以有针对性地进行尺寸控制。

　　第三，通过使用抽芯导向滑块，解决了在侧向抽芯距离较大时，滑块体积过大的问题。

　　第四，通过将楔紧斜面直接加工在定模固定板上，省去了独立的楔紧快，减小了模具的外形尺寸，使得模具结构更加紧凑。

　　产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。

　　这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

　　所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)

　　产品 分析 ：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等 问题 。产品如图2所示：

　　动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到b板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。

　　结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。

　　产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。采用推板顶出再用推方和顶针顶出的方式，能避免出现顶出不平衡所引起的顶裂。产品如图4所示：

　　动作原理：前后模开模后，顶辊8在注塑机的推动下带动5、6号顶针板和顶针托板再推动2、3号b板和推板完成第一次顶出动作。b板2与顶针托板6由9号推方杆连在一起。当第一次顶出到70mm时，限位螺丝16限制4号推板向前动作。3号推板继续顶出完成产品的第二次顶出。当第二次顶出到30mm时，限位螺丝15限制6号顶针托板继续向前运动。当顶针板5继续顶出时，10号推方和11号顶针同时将产品最终顶出。

　　结构特点：此结构动作顺畅，用推板做第一次顶出，顶出力大，而且受力平衡，常用于那些易变形或者包紧力大的产品的顶出。然而此结构常要二次分型或三次分型，会 影响 注塑周期。

　　所谓双顶针板组合，就是由两套顶针板组合(上顶针板、顶针托板及下顶针板、顶针托板各一)。常用的几种结构形式有：

　　1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.拉模扣 5.限位块 6.感应开关

　　产品 分析 ：产品尺寸大小为11.73×30.23×6.73（mm）。生产要求产品自动脱落。而产品单靠一次顶出，将会被斜顶卡住而无法自动脱落，故采用二次顶出结构。

　　动作原理：顶辊3固定在上面顶针托板上。第一次顶出，顶辊推动顶针托板，由于拉模扣4的作用，下面两块板一起动作，完成斜顶及顶针的第一次顶出。当拉模扣4完全分开，下面的顶针板及顶针托板失去施动力停止顶出，而上面的顶针板和顶针托板继续完成顶针的第二次顶出。

　　由于拉模扣的力量不是很大，故存在拉不起下面两块板的可能性，所以大模不宜采用这种结构。它只适合用于小模。由于惯性的作用，下面两块板一般不会随拉模扣的分开而马上停止，而是再移动一点，影响合模的准确性。为防止复位误差，b板上应加上两到四个限位块（如上图限位块5），顶住下面两块板。此机构的一种变形方式，适合用于大一点的模具，此结构少了一块顶针板，成本较低。采用扣机，比拉摸扣安全耐用。如图6：

　　产品分析：此产品为玩具轮胎，材料为橡胶，大小为：ф6.09×5.70。产品内部有4.27mm倒扣。此类产品如果采用斜顶和内行位出倒扣，其结构太复杂，而且加工困难。因塑料为软胶，故采用强脱结构。橡胶虽是软胶，但由于倒扣大，需有足够的空间才能完成强脱。二次顶出便能满足要求，保证顺利出模。

　　动作原理：顶辊收紧在下面顶针托板上，第一次顶出时，由于扣机3把上下两组板锁死，四块板将同时顶出，这时把下模镶件9顶出b板，为产品强脱提供足够空间。当扣机3被控制杆5挡住，上面顶针板碰到b板停止运动，第一次顶出结束。顶辊继续推动下顶针板，完成推方杆和顶针的第二次顶出。

　　结构特点：此结构不同于其他结构之处在于它的顶出顺序。即第二次顶出是顶下面两块板。因此，上下两组板之间必须空出一段距离，此结构顶出距离长，适合较深的盒状物的顶出，但另一方面，顶针、推方、螺丝都要加长，成本上不好考量。

　　产品 分析 ：此模具为双色模，产品没特殊结构。采用二次顶出结构是因为需要把流道先顶出。

　　动作原理：顶辊镶件3固定在上面顶针托板上，顶出时四块板一起动作。由上面的顶针顶出流道。装在下面顶针板上的顶针滞后，当垫块5碰到顶针，第二次顶出才把产品顶离模肉。

　　结构特点：此结构采用顶针滞后结构，因此不用拉模扣或者扣机，节约成本，制作简单。这样的二次顶出结构，可以避免潜伏式浇口在顶出时，浇口拉离成品时将成品拉伤。当然，这种顶出方式不仅是用在浇口附近的顶出，也适合较深的盒状物的顶出。

　　综上所述，二次顶出的结构有两种，即单组和双组顶针板组合。当采用单组顶针板组合时，由于仅有单套的顶针板组合，因此啤机顶出的动作仅提供传统的一次顶出，另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计来进行。当采用双组顶针板组合时，要结合模具的大小和成本，选择适当的限位机构。

　　二次顶出的使用场合一般有五种，这都要根据产品的形状结构来定。即：1、要求自动脱落产品2、容易吃斜顶的产品3、深腔型产品4、部分需强脱的产品5、双色模

　　摘要：表面磨损、塑性变形及断裂是注塑模具成型部件在力和热作用下的主要失效形式。作者在对这三种失效分析的基础上，通过目前新研制的注塑模具钢举例的方式，详细叙述了注塑模成型部件材料选择新发展。

　　注塑模具是塑料加工中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整结构和精确尺寸的工具[1]。而注塑模具的成型部件是构成模具型腔而直接形成塑件的部件，是注塑模具的关键部件。成型部件由凸模（型芯）和凹模组成，其中凸模形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状，因此，其的失效直接影响塑件的成型质量。为此，本文从成型部件的失效形式分析着手，着重讲述了注塑模材料选择的新发展。

　　注塑模具在力和热的作用下工作会产生各种形式的失效。其中，注塑模具成型部件的主要失效形式为表面磨损、塑性变形及断裂。国内外相关研究表明造成这些失效的众多因素中，模具所使用的材料与热处理是主要因素，其比例大约占70%，所以模具材料的选择在整个模具生命周期内占有非常重要的地位。

　　注塑模具成型部件的主要失效形式有表面磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。

　　表面磨损失效在注塑模具成型部件的失效中占有绝对地位，这是由注射成型工艺的特点决定的。注塑模成型部件的表面磨损可分为磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损。其中磨粒磨损是由于熔融的塑料中存在的硬质颗粒刮擦模具表面引起成型部件表面材料脱落造成的。比如，当塑料中含有云母粉、硅砂、玻璃纤维等固体无机物填料时，会明显加剧模具的磨损，这不仅会使型腔表面粗糙度迅速恶化，也会使剧模具型腔尺寸急剧变化。疲劳磨损是由于循环应力作用而造成的模具表面材料脱落。由注塑成型过程可知，模具型腔表面在注射压力和熔融塑料热的交变作用下重复着加压加热、卸压冷却的过程，从而模具材料表面在结构应力和热应力交变下产生疲劳磨损。腐蚀磨损是在熔融的塑料注射充模过程中模具表面与周围介质发生化学反应而引起的表层材料脱落。比如，由于塑料中存在氯、氟等元素，会受热分解析出强腐蚀性气体，侵蚀模具表面，从而造成模具表面的磨损失效。

　　局部塑性变形失效是因为模具材料的韧性与强度不足或回火不足，型腔表面形成的硬化层过薄，当熔融的塑料进入模具型腔内时，型腔表面持续受热和受压，导致应力分布地不均匀，引起表面皱纹、凹陷、麻点，从而造成注塑模局部产生塑性变形失效。

　　断裂失效是注塑模具中一种危害性大的失效形式。根据葛里菲斯理论可知，造成断裂的裂纹扩展是能量转换的结果。形状复杂的注塑模成型部件由于结构、温差而产生的结构应力、热应力或回火不足，在使用温度下，使残余奥氏体转变成马氏体，引起局部体积膨胀产生内部组织应力促使裂纹扩展而发生断裂失效。如成型部件存在有多的棱角、薄边，这些部位容易产生应力集中，造成韧性不足，形成裂纹，在循环结构应力和热应力作用下进而扩展发生断裂。

　　从以上注塑模具三种失效形式可知: 选用具有良好性能的注塑模具材料，可以有效地避免模具的失效，提高使用寿命。故注塑模具成型部件材料的选择应满足以下性能要求[2，3]:

　　1)具有较高的耐热性能、良好的导热性及较低的热膨胀率，这样才能保证注塑模具成型部件在工作过程中的精度和微小变形，减少温升值。

　　2）具有足够的强度，以便在较大的注射成型压力下不产生塑性变形，甚至不产生较大的变形。

　　5）具有良好的耐腐蚀性，最大限度地降低因成型过程中塑料受热析出的腐蚀性气体腐蚀模具表面。

　　7）对于精密注塑模具，应具有热处理变形小和足够的的淬透性、优良的表面处理性能。

　　注塑模成型部件对钢材的质量和性能特殊要求高且比较特殊。例如: 热处理变形小，研磨与抛光性能好，光洁度高，有较强的花纹刻蚀性，尺寸稳定，有别于其他模具材料，尤其是型腔复杂，高精度的注塑模具对模具的选材有更高的要求。现有的国产传统的模具钢从品种质量、性能等方面都不能满足注塑模具发展的需求，因此，一些新型的综合性能良好的塑料模具钢得以开发研制[4]。

　　P4410（3Cr2NiMo）是P20钢的改进型[2]，具有良好的切削加工性能和抛光性能。其在30～36HRC的预硬态下使用，可以有效预防热处理变形，并且淬透性好，适于制造大型、复杂、精密塑料模具。该钢在渗氮、渗硼、表面镀铬等处理后可获得更高表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性，可用于制作高精密的塑料模具。

　　2 5 C r N i 3 M o A l 是时效硬化钢， 是在参考国外同类钢的基础上进行国产化改进设计的注塑模具钢。该钢具有良好的切削加工性和电加工性，且渗氮性好，时效变形率低，镜面研磨性好，可获得Ra0.2～0.025μm表面粗制度，且具有良好的表面光刻浸蚀性，另外该钢还具有焊接修补性好，时效后焊缝硬度和基体硬度相近，并且焊缝可切削加工。该钢主要用于制作变形率要求在5%以下，镜面要求高或表面要求光刻花纹工艺的精密塑料模具。

　　8Cr2S钢是一种易切削注塑模具钢，具有热处理工艺简便、淬透性好、切削性好、镜面研磨性抛光性、表面处理性好以及良好的渗氮性等特性。该钢经研磨抛光后能获得最高表面粗糙度为Ra0.1μm。该钢可用于各种注塑模具成型部件。

　　5NiSCa钢属于高韧性易切削塑料模具钢[5]，其在预硬态下具有良好的韧性和切削加工性。其还具有良好的镜面抛光性， 表面粗糙度可达到Ra0.2～0.1μm，并且使用过程中有很强的表面粗糙度保持能力。该钢的花纹蚀刻性能好，淬透性强，在50HRC以上的高硬度下具有热处理变形小和韧性好的特点，并具有较好的阻止裂纹扩展的能力。因此，该钢主要用作型腔复杂、质量要求高的塑料模具。

　　06钢（06Ni6CrMoVTAl）是一种低镍的马氏体时效钢，具有热处理变形小、研磨表面粗糙度值低、切削性能好、渗氮性强、可焊接性强等突出优点。该钢可用于化工、仪表、轻工、电器、航空航天等塑料制品成型模具。

　　PMS是一种新型的析出硬化型镜面塑料模具钢，其热处理后为贝氏体和马氏体的混合体[6]，具有良好的冷热加工性能、焊接性和综合力学性能，并且热处理工艺简便，变形小，淬透性高，表面强化能力强。可用于各种光学塑料镜片、高镜面、高透明度的注射模具以及外观要求极高的光洁、光亮家用电器塑料模。PMS钢还具有良好的渗氮性能，通过渗氮可提高模具表面硬度、耐磨性、抗咬合性。因此，也可用于注塑玻璃纤维增强塑料的精密模具。

　　SM1（Y55CrNiMnMoV）和SM2（Y20CrNiALMnMo）是两种调质时效型塑料模具钢，具有良好的锻造性能和综合力学性能，容易进行切削加工，性能稳定、综合性能大大优于45钢。目前以广泛应用在电子、仪表、家电、玩具、日用品等塑料模具。

　　PCR（0Cr16NiCu3Nb）是一种新型的析出硬化不锈钢，淬火后获得单一的板条状马氏体，经时效处理后，可获得较好的综合力学性能和良好的耐腐蚀性。该钢作为耐蚀塑料模具钢广泛用于制作含氟、氯等具有腐蚀能力的塑料模具上，并且能获得光亮的塑件表面质量。

　　[1]马新生，王保华．模具设计基础[M]．北京：北京邮电大学出版社，2012.5.

　　[2]模具实用技术丛书编委会. 模具材料与使用寿命[M]．北京：机械工业出版社，2000.4.

　　[3]张蓉，钱书琨．模具材料及表面工程技术[M]．北京：化学工业出版社，2008.

　　[4]谌玮，段兰兰．塑料模具失效分析与选用[J]．企业文化?中旬刊，2012，(8)：23-27.

　　[5]赵蓓蓓．初探塑料模具材料现状及发展方向[J]．科技资讯，2009，(34)：249-250.

　　[6]赵昌胜．PMS钢在精密复杂塑料模具中的应用及热处理[J]．模具制造，2013，(7)：87-89.

　　主流道作为连接注塑机喷嘴和分流道的材料进出通道，在设计时应注意以下事项：

　　1、主流道的设计形状为圆锥形，如果设计材料的流动性较好，锥角可以控制在2度到4度，如果设计材料的流动性较差，可以适当增加锥角的度数，但是不能超过10度，以方便清理其中的凝；2、为了减少熔料的流动阻力，设计主流道时应当把粗糙度控制在0.4mm～0.63，并且在圆锥孔大端处采用r=l～3mm圆角进行过渡；3、根据具体情况，主流道进口端的截面直径一般控制控制4mm～8mm，要根据熔体流动性情况和制件的大小，适当调整。

　　分流道作为连接主流道和饶口的材料进入通道，对于保持冲模过程中的压力有着十分重要的影响，在设计过程中要注意以下事项：1、在满足塑性设计的条件下，应当尽量控制分流道的横截面积；2、为控制分流道的总体面积，应采取恰当的方式设计分流道的排放位置和排列方法；3、注意控制分流道的粗糙度，按照以往的设计经验一般设为1.6；4、总体设计过程中，要设计足够的空间用于安置冷却系统。

　　在绕口的设计过程中要注意以下几点：1、避免熔体破裂后在塑件上留下缺陷；2、绕口应设在塑件截面的最厚处；3、减少熔接痕和增加熔接强度；4、饶口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。

　　为了确定流道系统中浇口位置和数量，本文首先制定了出多套的绕口设计方案，对于几种方案分别进行流动实验分析，分析各方案中绕口的平衡充填水平，从中选择最优方案，最终得出浇口设置的最佳数量和最宜位置。通过观察分析，我们得出以下结果，如表1所示：

　　上图中不同的颜色代表不同的熔料填充时间，在图片的右侧的颜色变化条对其进行了具体的说明，越接近底端的蓝色，表示填充时间越短，随着颜色向上的递变，表明填充时间的不断增加，最顶端的红色表示填充结束。

　　1、两类塑件都可以填充满熔料；2、熔体填充到塑件底端的时间差分别为0.024s和0.00ls，这表明两类塑件都达到了流道系统的填充时间要求。

　　1、改进前的流动前沿处的温度升降幅度较大，变化最剧烈时降低了10.3℃，不符合熔体前沿的温度的变化要求，这表明塑件的温度分布均匀性较差，最终将导致塑件的质量大大降低，因此该注浇系统的设计还需进一步改进。2、改进前的流动前沿处的温度升降幅度不是很大，一直维持在一个稳定的状态，最大温度变化也才6.3℃，这表明塑件的温度分布较为均匀，能够有效保障塑件的质量，因此该设计方案基本合理。

　　如果塑件中存在许多孔和栅格的结构设计，则在这些孔和边的边缘通常会出现气穴，这是不能避免的，只要在向模具填充溶料时注意设置排气槽排气，就会消除气穴对塑件成型质量的影响。

　　实验结果表明，最大体积收缩率分别为7.348%和7.318%，并且没有对塑件的均匀分布造成很大的影响，总的来说，只要把体积收缩率控制在一定范围之内，对于塑件成型后的使用不会产生显著影响。

　　熔接痕一般出现在塑件结构较为薄弱的位置、孔间以及塑件的表面。如果熔接痕分布较多，将达不到对表面要求较高的汽车零件的使用要求，例如仪表板等。但是汽车零件多孔的特殊性质将直接导致塑件上熔接痕的出现，通过改进模具设计，可以有效减少熔接痕的数量并减小了熔接痕的覆盖范围，同时改变了熔接痕的分布范围，将不会出现在塑件结构相对薄弱的区域，这将大大增加汽车零件的使用寿命。

　　本文通过对汽车零件注塑模具流道系统的深入分析，明确浇口的最佳设计数量和位置，然后通过Moldflow软件进行了一系列模拟实验，制定了一套优化流道系统的设计方案并进行了详细分析，结果表明该方案可以限制体积收缩率、熔接线等因素对汽车零件质量的不利影响。这将对汽车零件注塑模具的进一步改进和发展奠定坚实的基础。

　　[1]单岩，王蓓，王刚.Moldflow模具分析技术基础[M].北京：清华大学出版社，2004.9

　　[2]申长雨.注塑成型模拟及模具设计优化设计理论与方法[M].北京：科学出版社.2009

　　在汽车行业，用塑料代替金属来制造汽车保险杠已成为一个重要发展趋势， 塑料保险杠制作可通过注塑模具批量完成，因汽车保险杠结构复杂，尺寸大，所以其相应注塑模具结构也比较复杂，且模具外形尺寸大、体积重，注射时还常常会遇到成型困难和工艺范围狭窄等问题，为解决类似问题，传统的大型汽车保险杠在模具设计时，其浇注系统常采用热流道，同时增加浇口数目，其结果浇注过程中产生模具型腔充填很难均衡现象，且产品熔接痕数目增多，严重影响制品的外观、质量、力学性能等一系列问题。气辅注射成型技术作为一种创新的注射成型工艺，突破了传统注射成型的局限性，它可以在注塑件内部注入高压气体代替熔体进行注射保压，从而降低了注射压力和锁模力，用小型注射机成型较大塑件，降低能耗，有效消除塑件表面缩痕，减小制品翘曲变形、提高表面质量、缩短生产周期等等，且其材料适用性好，产品轻量化、质量高。再加上运用先进的注塑CAE模拟分析技术，可将热流道的数量和进浇口的位置等通过分析进行合理优化，确定合理的热流道点数，有效控制和减少产品表面熔接痕位置和数量，实现产品重要外观不出现熔接。